QC/T 1189-2023 英文版/外文版/翻译版 乘用车用保险杠

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QCT 1189-2023 英文版/外文版/翻译版

QC 1189-2023 英文版/外文版/翻译版

1范围

本文件规定了乘用车用保险杠(以下简称“保险杠”)的技术要求、试验方法、安装要求检验规则、标识、包装、运输、贮存的要求。

本文件适用于M类车辆。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T2918料试样状态调节和试验的标准环境

GB7258机动车运行安全技术条件

GB 11566乘用车外部凸出物

GB 15741汽车和挂车号牌板(架)及其位置

GB 17354汽车前、后端保护装置

GB/T 24550汽车对行人的碰撞保护

GB/T 30512汽车禁用物质要求

GB/T 40512汽车整车大气暴露试验方法

OC/T484 汽车油涂层

OC/T 797汽车塑料件、橡胶件和热塑性弹性体件的材料标识和标记

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

乘用车用保险杠bumperfor passengercar

由位于车辆前端或后端的部件构成，具有装饰、吸收和缓解外部冲击、承载外部功能件及其附件、导风等功能的总成。

[来源:GB/T4780-2020，6.3.1，有修改]

3.2

辐照度 irradiance

受照面单位面积上的辐射通量

注:单位为瓦特每平方米(Wm?)

4保险杠的技术要求

4.1一般要求

保险杠应按经规定程序批准的产品图样和设计文件制造4.2 外观

4.2.1 外观质量

4.2.1.1 保险杠表面应光滑平整，无裂纹、变形、飞边、毛刺和污染等有碍外观质量的缺陷。4.2.1.2 保险杠外表面应无明显分、顶出痕迹及明显熔接痕

4.2.2 纹理、颜色和光泽

4.2.2.1 纹理编码、最大纹理深度应符合车辆制造商的要求。

4.2.2.2 保险杠的颜色和光泽度应符合车辆制造商的要求，并与规定的外观样板一致。4.2.3 表面处理

表面处理(如皮纹、电镀、烫印、镭雕、物理气相沉积(PVD)、模内装饰(IMD)、Tint等)应符合车辆制造商的要求，油漆涂层应满足QC/T484中TQ2(甲级)的技术要求或车辆制造商的要求。

4.3 材料

保险杠使用的材料应符合车辆制造商的要求，并符合GB/T30512关于禁用物质的规定4.4 耐高温性能

按照5.2的试验方法进行试验后，产品应无异常情况，尺寸变化率不应大于0.5%，或者符合车辆制造商关于尺寸变化的要求。

4.5 耐低温性能

按照5.3的试验方法进行试验后，产品应无异常情况，尺寸变化率不应大于0.5%，或者符合车辆制造商关于尺寸变化的要求。

4.6 耐高低温循环性能

按照5.4的试验方法进行试验后，产品应无异常情况，尺寸变化率不应大于0.5%，或者符合车辆制造商关于尺寸变化的要求。

4.7 耐暴晒性能

按照5.5的试验方法进行试验后，按照GB/T40512给出的老化评价原则进行评价，不应出现老化分级2级及以上的老化现象，或符合车辆制造商关于老化现象的要求。4.8 耐高压清洗性能

按照5.6进行试验后，产品应无变形、脱落、外观缺陷、积水、功能异常漏水等。4.9耐冲击性能

按照5.7进行试验后，产品应无裂纹、断裂。

4.10 拖车钩堵盖性能

按照5.8进行试验，安装在保险杠上的拖车钩堵盖的操作力应满足以下要求:-对于撬起式拖车钩堵盖，其安装力不应大于50N，首次开启力不应小于50N且不大于100N，10次拆卸无可见损坏;

4.12 振动耐久

按照5.10进行试验，产品在试验后应无变形、损坏，电器部件等应无脱落或松动。

少试验方法

5.1 试验条件

5.1.1 调温调湿间

在无特殊规定的情况下，试验应在符合GB/T2918中标准环境要求的调温调湿间中进行。5.1.2 试样

试样应为取自适用于实际装车状态下或者按相关标准和试验要求生产的保险杠。

5.1.3 夹具

试验夹具应能模拟实车上的固定方式，实现对试样的固定约束。5.1.4 试样准备

5.1.4.1 试样应在制造完成后至少放置 24h后，在5.1.1规定的调温调湿间中至少放置4h。

5.1.4.2将试样装配在整车上或按整车装配约束条件固定在夹具上。

5.2 耐高温试验

5.2.1 试验仪器

试验应在高低温试验箱中进行，高低温试验箱的温度波动度不应超过+0.5℃，均度不超过±2℃。高低温试验箱内部容积尺寸应足以保证零件不与试验箱内部接触，并且不干扰空气循环流动。5.2.2 试验过程

5.2.2.1 按照5.1.4的要求准备试样，试样进行如下标记:

1)试样正面和侧面按照零件的主要方向(如长度和宽度)划出给定距离的标记点;

2) 测量标记点之间的初始间距，标记点间距推荐 200mm，具体依试样的实际形状决定:3)标记点采用长度10mm 以上两条清晰、不可恢复的十字交叉线表示,在试样前方和左右侧面分别进行标记。

5.2.2.2 把标记好的试样放人高低温试验箱，温度调至85℃，待温度稳定后开始计时，持续 24h后取出试样并放置在调温调湿间中，保持4h。

5.2.2.3 观察试样表面是否出现异常，然后重新测量标记点的间距，试验前后的测量以毫米为单位，每个尺寸测量3次，取平均值，且要求最大误差率不大于0.1%。5.2.2.4 尺寸变化的测量也可采用专用检具或光学扫描的方式进行，测量方法应满足车辆制造商的要求。

5.2.2.5 计算试样在其不同方向的尺寸变化，以测量的初始长度的百分率表示。尺寸变化伸长用“+”表示，收缩用“_”表示，如果要评价零件上固定点之间可能出现的变形，则用分规测量相应尺寸。同时应注明表面变化(如纹理、颜色、光泽等)以及观察到的现象。

5.3 耐低温试验

5.3.1 试验仪器

高低温试验箱应符合5.2.1的要求。

5.3.2 试验过程

5.3.2.1 按照5.2.2.1的要求准备试样并对试样进行标记。

5.3.2.2 把标记好的试样放入高低温试验箱中,将温度调至-30℃，待温度稳定后，开始计时，持续24h后取出试样并放置在调温调湿间中，保持4h。

5.3.2.3 按照 5.2.2.3~5.2.2.5的要求，测量试样标记点的间距并进行记录。

5.4 耐高低温循环试验

5.4.1 试验仪器

调温调湿箱应满足以下要求:

5.4.2.3 把试样放入调温调湿箱中，在1个试验循环周期内将调温调湿箱温度调至表3中阶段1所述温度和湿度，为了避免升温过快带来的影响，升温速率不大于2℃/min，待温度稳定后，恒温恒湿保持16h。

5.4.2.4 阶段1结束后，调温箱进行干燥，同时调温调湿箱的温度调节到阶段2所要求的温度待温度稳定后，恒温保持3h。

5.4.2.5 阶段2结束后，调温调湿箱的温度调节到阶段3所要求的温度，待温度稳定后，恒温保持6h。

5.4.2.6阶段3结束后，试样应在调温调湿间中放置24h，再进行下1个循环的试验。试验循环结束后，将保险杠从高低温试验箱中取出后放置在环境温度(23+2)℃中，保持4h。5.4.2.7 按照 5.2.2.3~5.2.2.5的要求，测量试样标记点的间距并进行记录。

5.5 耐暴晒试验

5.5.1 试验仪器

试验仪器的要求见表4。

5.5.2.2 环境仓准备

5.5,2.2.1 在样品照射表面正上方 200 mm~300 mm 处风速应小于1m/s。

5.5.2.2.2 环境仓内温度测应在低于辐射测量平面0mm~100mm的水平面上1个或几个位置进行，测是温度的传感器应作适当的遮蔽，防止辐射热效应(如气象测量使用的百叶箱)。5.5.3 试验过程

5.5.3.1 试样若装配在整车上，温度传感器放置在试验车辆前排座椅滑轨处;试样若装配在夹具上，温度传感器放置在保险杠牌照区域或保险杠前侧近似中心区域的背面位置，温度与试验起始温度偏差小于3 ℃。

5.5.3.2清洁试样表面，以保证对光源辐射的吸收。对试样进行外观检查，在可能对辐射敏感区作出标记，测是并记录标记部位间隙。

5.5.3.3 试验过程为7个循环，试验过程见图 3。在试验周期内，环境仓温度以小于1℃/min 的速率升温和降温，环境仓温度应在辐射开始前2h开始升温。每循环总辐照度为8960W/m5.5.3.4试验后对标记部位间隙进行测量，按照 GB/T40512给出的老化评价原则进行评价并记录试样出现的老化现象。

5.7 耐冲击试验

5.7.1 试验仪器

5.7.1.1 落球

落球质量为510g+10g，直径50mm±1 mm。

5.7.1.2 导向管

导向管应能保证落球从600mm和1000mm高度上不受阻碍地自由落下5.7.1.3 高低温试验箱

高低温试验箱的温度波动度不应超过+0.5℃，均匀度不超过+2℃。5.7.2 试验过程

5.7.2.1 将试样正面朝上放置，对测试试样的正面相对较薄弱的部位进行标记测试，格栅区域不

少于1个测试点，非格栅区域不少于2个测试点。5.7.2.2 将标记好测试点的试样放人高低温试验箱，将温度调至-30℃，待温度稳定后开始试验5.7.2.3 格栅区域采用长度600mm的导管进行试验,试验时导管中心线和被测试点中心尽可能重合，竖直放置在被测试位置，将质量510g的圆球从导管顶部自由落下，检查测试点损坏情况并进行记录。

5.7.2.4 非格栅区域采用长度1000mm的导管进行试验，试验时导管中心线和被测试点中心尽可能重合，竖直放置在被测试位置，将质量510g的圆球从导管顶部自由落下，检查测试点损坏情况并进行记录。

5.8 堵盖操作力试验

5.8.1 试验仪器

推拉力器，准确度≤±1N。

5.8.2 试验过程

5.8.2.1 对于起式堵盖，在起缺口位置沿堵盖外表面法线方向施加拉力载荷直至堵盖完全开启，记录最大开启力。连续开启10次后，检查堵盖是否有可见损坏。

5.8.2.2 对于按压式堵盖，在按压点附近沿堵盖外表面法线方向施加压力载荷直至堵盖完全开启记录最大开启力。

5.9 指压刚度试验

5.9.1 试验仪器

载荷施加装置，准确度≤±1N。

变形量测量仪器，准确度≤±0.1mm。

载荷施加装置，尺寸如图4所示。

5.9忮達褶冿颿强试验过程

5.9.2.1 试样装配在整车上时，车辆应放置在平坦地面，实施驻车制动;试样固定在夹具上时，夹具应在水平地面上固定牢靠。

5.9.2.2 按照4.11中要求将保险杠划分为不同区域。

5.9.2.3 除非有特别指定,在每个分区中找出2个~3个薄弱点进行测试,测试前进行敲击异响评价，并对评价结果进行记录。

5.9.2.4 将载荷施加装置沿被测试面法向施加挤压载荷，按照4.11中要求施加载荷，记录测试点最大变形量同时以照片的形式标识测试点位置。

5.10 振动试验

5.10.1 将保险杠在整车或模拟整车装配环境下固定在振动试验台上，试验用的乘用车保险杠应包括安装的雷达、摄像头、雾灯等电器部件，按以下试验方法之一进行试验:

1)由车辆制造商提供路谱进行振动试验;

2)依次在X、、Z三个方向进行频率为30Hz，振动加速度为3g的正弦振动，每个方向各进行 10个循环。

5.10.2试验结果记录各部件的开裂、损坏情况和各固定点失效情况及电器部件脱落或松动情况

6 保险杠安装要求

6.1 间隙和面差

保险杠安装在整车上的间隙和面差应满足车辆制造商的外观质量要求。6.2 号牌板

保险杠安装在整车上时应能保证安装在保险杠上的号牌板(如有)满足GB15741的要求，号

牌板安装孔满足GB7258的要求。6.3 行人保护性能保险杠安装在整车前部时，应能在车辆和行人发生碰撞时减少行人受到的伤害，安装保险杠的整车应满足GBT24550中腿型对保险杠的试验要求。6.4 前后端保护性能

保险杠安装在整车上时，应能在车辆发生低速碰撞时减少前后端部件受到的物理损坏，安装保险杠的整车应满足GB17354的要求。

6.5外部凸出物

安装保险杠的整车，保险杠区域应满足GB11566的要求

6.6整车耐久试验

保险杠安装在整车上，进行整车道路耐久试验后，应无异响、零件损坏、脱落和紧固松动。6.7维修方便性保险杠上安装的雷达、雾灯等电器附件应能够在不破坏保险杠结构的情况下拆卸更换。6.8 信号穿透性保险杠在车辆的正常使用过程中，不应干扰雷达、传感器等电器附件的正常功能。

检验规则7

7.1 出厂检验

按照4.1出厂检验，抽样方案和合格质量水平应符合车辆制造商的要求。7.2 型式检验

7.2.1 乘用车保险杠属于下列情况之一时，应进行型式检验:

a)新产品定型时;

b)批量生产后，如材料、工艺结构有重大改变或生产场地变更，可能会影响产品性能时;正常批量生产后，每2年至少1次;c )

d)停产已逾1年的产品，重新生产时:

e)国家质量监督机构提出型式检验要求时。

7.2.2 型式检验为第5章的试验项目，样品在合格产品中随机抽取，每项试验的样品不少于三件或按车辆制造商的要求进行。允许用同一样品做不影响考核的不同项目试验。

7.2.3 型式检验过程中如检验项目有一项不合格，应按不合格的抽样数加倍抽取或按车辆制造商的要求对该项目进行复查，若仍不合格判定为产品不合格。如检验项目有两项及以上不合格，直接判定为产品不合格。

8 标识、包装、运输和贮存

8.1 产品标识

8.1.1 保险杠的每个零件的背面应模塑标记。标记内容应符合整车企业的要求8.1.2 保险杠各部件的材料标识应满足 QC/T 797的要求。

8.1.3 保险杠的每个组成零件，在组装后，标记应是可见的，保险杠装配到车身上后，在可见区域不能看到任何标记。

8.2 包装

8.2.1产品包装箱上应有产品合格证，合格证应符合以下基本要求:

包装箱各部分标志应符合相应国家或行业标准规定;a

产品名称、规格型号、产品数量、出厂日期、制造商名称和生产地址;b)

c)箱体尺寸(长x宽x高);

d) 箱总质量。

8.3 运输

运输中应防止雨淋、防止挤压，

8.4 贮存

产品应储存在通风、干燥的环境中，避免与腐蚀性物质接触。

8.5 其他

对标志、包装、运输和储存有特殊要求时，可由供需双方协商确定